کفپوش ها Floor در صنعت ساختمان امروز جز جدایی ناپذیری جهت پوشش در پارکینگ ها، سوله ها، استخر ها، راه پله ها و … می باشند. کفپوش های اپوکسی و پلی یورتان به دلیل ارزان قیمت بودن، اجرا سریع، گستردگی طرح و رنگ، سازگاری و با هر نوع ساختمان، مقاومت شیمیایی و فیزیکی بالا و … انتخاب اول بیشتر سازندگان در جهان و ایران می باشد.

کفپوش های اپوکسی و پلی یورتان براساس نوع و شرایط برای اجرا قابل انتخاب هستند. در این مقاله به بررسی کفپوش پلی یورتان می پردازیم

فرمولاسیون کفپوش های پلی یورتان معمولاً شامل دو جزء اصلی است: یک رزین Resin پلی ال که به عنوان “جزء A” نیز شناخته می شود و یک هاردنر(سخت کننده) Hardener یا عامل پخت که به عنوان “جزء B” نیز شناخته می شود. ماده شیمیایی فعال در هاردنر(سخت کننده) Hardener، گروه های ایزوسیانات isocyanate است که پس از مخلوط شدن با رزین پلی ال Polyol، جزء جدایی ناپذیر پلیمر پلی یورتان می شود. علاوه بر این اجزای اصلی، برای دستیابی به خواص عملکردی مطلوب و جلوگیری از بروز نقص در پوشش نهایی، از مواد افزودنی مختلف استفاده می شود. این مواد افزودنی شامل جاذب های رطوبت برای کنترل اثرات نامطلوب رطوبت، مواد ضد حباب (که به عنوان Defomer شناخته می شوند) برای جلوگیری از ایجاد حباب در طول تولید و کاربرد، و مواد تراز کننده leveling agent برای اطمینان از تشکیل یک سطح صاف و یکنواخت می باشد. انتخاب و استفاده مناسب از این اجزا برای تولید یک پوشش کفپوش پلی یورتان با کیفیت بالا ضروری است.

 

هاردنر ایزوسیانات در پوشش های کفپوش پلی یورتان (Isocyanate Hardeners in Polyurethane Floor Coatings):

 

نقش هاردنرهای ایزوسیانات در پخت و عملکرد (Role of Isocyanate Hardeners in Curing and Performance):

هاردنر ها یا سخت کننده های ایزوسیانات مواد شیمیایی هستند که به عنوان عوامل پخت در فرمولاسیون رنگ ها و کفپوش ها مورد استفاده قرار می گیرند. این ترکیبات نقش حیاتی در فرآیند سخت شدن، به ویژه در مورد رزین های پلی یورتان و اپوکسی،  ایفا می کنند. در پوشش های پلی یورتان دو جزئی (2K)، پیش پلیمرهای ایزوسیانات به عنوان یکی از دو جزء اصلی عمل می کنند. این پیش پلیمرها، که به عنوان پلیمرهای یورتانی با وزن مولکولی کم نیز شناخته می شوند، با رزین های حاوی گروه های هیدروکسیل (جزء دیگر، که اغلب به عنوان رزین یا جزء اصلی نامیده می شود) مخلوط می شوند تا یک واکنش شیمیایی را آغاز کنند.

این واکنش شیمیایی بین ایزوسیانات و پلی ال منجر به تشکیل یک شبکه پیوند متقابل قوی می شود که برای دستیابی به ویژگی های عملکردی بالا در پوشش های پلی یورتان 2K ضروری است. جزء ایزوسیانات به طور خاص مسئول فرآیند پخت و سخت شدن پوشش است. پس از مخلوط شدن با رزین حاوی هیدروکسیل، گروه های ایزوسیانات با گروه های هیدروکسیل واکنش داده و پیوندهای یورتانی و یک ساختار شبکه سه بعدی را ایجاد می کنند. این فرآیند پیوند متقابل است که به پوشش های پلی یورتان 2K خواص برتری مانند مقاومت بیشتر در برابر سایش، مقاومت شیمیایی و مقاومت در برابر عوامل جوی در مقایسه با پوشش های پلی یورتان تک جزئی (1K) می بخشد. به طور کلی، استفاده از نسبت بالاتری از ایزوسیانات در فرمولاسیون می تواند منجر به تشکیل یک ساختار مولکولی متراکم تر شود که در نتیجه پلی یورتان سخت تر و صلب تری حاصل می شود.

 

انواع هاردنرهای ایزوسیانات مورد استفاده (Types of Isocyanate Hardeners Used):

پوشش های پلی یورتان را می توان بر اساس فرمولاسیون شیمیایی و روش کاربرد آنها به دو دسته اصلی تقسیم کرد: پوشش های تک جزئی (1K) و پوشش های دو جزئی (2K). سخت کننده های ایزوسیانات که در این پوشش ها استفاده می شوند، می توانند بر پایه ترکیبات آروماتیک یا آلیفاتیک باشند.

هاردنر های ایزوسیانات های آروماتیک، مانند تولوئن دی ایزوسیانات (TDI) و متیلن دی فنیل دی ایزوسیانات (MDI)، معمولاً از واکنش پذیری بالاتری برخوردار هستند و به همین دلیل برای استفاده در پرایمرها (لایه های آستری) و همچنین در کاربردهای داخلی مناسب تر می باشند. با این حال، یکی از معایب ایزوسیانات های آروماتیک این است که در معرض قرار گرفتن در معرض نور، به ویژه نور فرابنفش (UV)، تمایل به زرد شدن و از دست دادن براقیت خود دارند. در مقابل، ایزوسیانات های آلیفاتیک، از جمله هگزامتیلن دی ایزوسیانات (HDI) و ایزوفرون دی ایزوسیانات (IPDI)، مقاومت نوری و رنگی بسیار خوبی را نشان می دهند و به همین دلیل برای لایه های رویی خارجی که در آنها حفظ براقیت و رنگ در طول زمان از اهمیت بالایی برخوردار است، ترجیح داده می شوند. لازم به ذکر است که پوشش های مبتنی بر ایزوسیانات های آلیفاتیک معمولاً زمان خشک شدن طولانی تری نسبت به همتایان آروماتیک خود دارند و ممکن است پوشش های نرم تری را ایجاد کنند.

هاردنر های ایزوسیانات Hardener Isocyanate همچنین می توانند از نظر ساختار شیمیایی به اشکال مختلفی مانند پیش پلیمرها، آدکت ها یا پلی ایزوسیانات ها وجود داشته باشند. نوع دیگری از ایزوسیانات ها، ایزوسیانات های مسدود شده (Blocked Isocyanates) هستند که محصولاتی هستند که در دمای اتاق از پایداری قابل قبولی برخوردارند اما در صورت حرارت دادن، تجزیه شده و گروه های ایزوسیانات فعال را بازسازی می کنند. این ویژگی آنها را برای استفاده در سیستم های پوششی که نیاز به پخت حرارتی دارند، بسیار مناسب می سازد. علاوه بر این، سخت کننده های ایزوسیانات می توانند بر اساس نوع حلال مورد استفاده در آنها به دو دسته سخت کننده های بر پایه آب و سخت کننده های بر پایه حلال تقسیم شوند.

چرا کنترل رطوبت در فرمولاسیون های پلی یورتان حیاتی است (Why Moisture Control is Crucial in Polyurethane Formulations):

کنترل رطوبت در فرمولاسیون های پلی یورتان از اهمیت حیاتی برخوردار است زیرا ایزوسیانات ها، که جزء اصلی این سیستم ها هستند، به شدت با آب واکنش نشان می دهند. این واکنش نامطلوب منجر به تشکیل اسید کاربامیک ناپایدار می شود که به سرعت به اوره و دی اکسید کربن تجزیه می شود. تشکیل دی اکسید کربن به صورت حباب های گاز در پوشش نهایی محبوس می شود و می تواند منجر به بروز نقص های مختلفی از جمله کاهش براقیت سطح، ایجاد مه یا کدورت در فیلم، تشکیل فوم ناخواسته و ایجاد حباب های ریز در سطح پوشش شود.

مکانیسم واکنش رطوبت با ایزوسیانات ها (Mechanism of Moisture Reaction with Isocyanates):

واکنش بین ایزوسیانات ها و رطوبت یک فرآیند دو مرحله ای است. در مرحله اول، گروه ایزوسیانات (-N=C=O) با مولکول آب (H₂O) واکنش داده و یک واسطه ناپایدار به نام اسید کاربامیک (-NHCOOH) تشکیل می دهد. اسید کاربامیک به دلیل ناپایداری ذاتی خود، به سرعت در مرحله دوم تجزیه می شود و یک آمین (-NH₂) و گاز دی اکسید کربن (CO₂) تولید می کند. آمین حاصل، که دارای یک گروه عاملی فعال است، می تواند سپس با مولکول های ایزوسیانات بیشتری در سیستم واکنش داده و پیوندهای اوره (-NHCONH-) را تشکیل دهد.

تشکیل گاز دی اکسید کربن در طول این واکنش جانبی، به ویژه در سیستم های پوششی، می تواند منجر به ایجاد حباب های گاز در داخل فیلم پوشش شود. این حباب ها می توانند به صورت نقص های ظاهری مانند سوراخ های ریز (pinholes) و فوم ظاهر شوند و همچنین می توانند یکپارچگی ساختاری و خواص محافظتی پوشش نهایی را به خطر بیندازند. درک دقیق این مکانیسم واکنش برای فرمولاتورهای پوشش های پلی یورتان بسیار مهم است تا بتوانند با استفاده از جاذب های رطوبت مناسب و اتخاذ استراتژی های فرمولاسیون هوشمندانه، اثرات نامطلوب رطوبت را به حداقل برسانند.

مواد ضد حباب (Defoamers) در پوشش های کفپوش پلی یورتان (Anti-Bubbling Agents (Defoamers) in Polyurethane Floor Coatings):

منابع تشکیل حباب در پوشش های پلی یورتان (Sources of Bubble Formation in Polyurethane Coatings):

تشکیل حباب یک مشکل رایج در طول تولید و کاربرد پوشش های پلی یورتان است و می تواند از منابع مختلفی ناشی شود. یکی از مهمترین منابع تشکیل حباب، واکنش بین ایزوسیانات و رطوبت است. همانطور که قبلاً اشاره شد، این واکنش منجر به تولید گاز دی اکسید کربن می شود که می تواند در داخل فیلم پوشش به صورت حباب محبوس شود. علاوه بر این، وجود سورفکتانت ها در فرمولاسیون پوشش های پلی یورتان، که اغلب برای بهبود خواصی مانند ترشوندگی و پخش رنگدانه ها استفاده می شوند، می تواند با کاهش کشش سطحی مایع، تشکیل و پایداری فوم را تسهیل کند.

منبع دیگر تشکیل حباب، ورود هوا به داخل پوشش در طول فرآیندهای اختلاط و اعمال است. اختلاط با سرعت بالا می تواند مقدار قابل توجهی هوا را به داخل مایع وارد کند. همچنین، روش های اعمال مانند استفاده از غلتک یا اسپری نیز می توانند منجر به محبوس شدن هوا در فیلم مرطوب پوشش شوند. علاوه بر این، ماهیت سطح زیرلایه نیز می تواند در تشکیل حباب نقش داشته باشد. به عنوان مثال، سطوح متخلخل مانند چوب یا بتن می توانند هوا را در منافذ خود به دام بیندازند که در طول اعمال پوشش می تواند آزاد شده و منجر به تشکیل حباب شود. درک این منابع مختلف تشکیل حباب برای انتخاب و استفاده موثر از مواد ضد حباب در پوشش های پلی یورتان بسیار مهم است.

 

نقش مواد ضد حباب در جلوگیری و حذف حباب ها (Role of Defoamers in Preventing and Eliminating Bubbles):

مواد ضد حباب، که به عنوان دیرکننده های فوم نیز شناخته می شوند، افزودنی های شیمیایی هستند که به منظور جلوگیری از تشکیل فوم یا از بین بردن فوم موجود در طول فرآیندهای تولید، اعمال و حتی ذخیره سازی رنگ و پوشش ها مورد استفاده قرار می گیرند. این مواد با کاهش کشش سطحی در داخل پوشش عمل می کنند و در نتیجه باعث ناپایدار شدن فوم می شوند. این ناپایداری منجر به نازک شدن دیواره حباب های فوم شده و در نهایت ترکیدن آنها و آزاد شدن هوای محبوس شده می گردد.

استفاده از مواد ضد حباب در پوشش های پلی یورتان می تواند به طور موثری از بروز نقص های سطحی متعددی جلوگیری کند. این نقص ها شامل حفره های کوچک در سطح پوشش (craters)، سوراخ های سوزنی (pinholes)، کاهش براقیت نهایی و همچنین مشکلات مربوط به چسبندگی ضعیف بین لایه های پوشش می باشد. علاوه بر جلوگیری از تشکیل فوم، برخی از مواد ضد حباب به عنوان هواگیر (air release agents) نیز عمل می کنند. هواگیرها به حذف حباب های ریز هوا (microfoam) که در داخل مایع پوشش محبوس شده اند کمک می کنند و با تسهیل حرکت آنها به سمت سطح، امکان خروج آنها را فراهم می آورند. این امر به ویژه در پوشش های نازک و سطوح متخلخل اهمیت دارد.

 

انواع مواد ضد حباب (Types of Defoamers):

در صنعت پوشش ها، انواع مختلفی از مواد ضد حباب وجود دارد که هر کدام بر اساس ترکیب شیمیایی و مکانیسم عملکرد خود برای کاربردهای خاصی مناسب هستند. یکی از دسته های رایج، مواد ضد حباب سیلیکونی هستند که معمولاً بر پایه پلی دی متیل سیلوکسان (PDMS) ساخته می شوند. این مواد به طور کلی دارای کارایی طولانی مدت، دامنه کاربرد گسترده تر و کشش سطحی کمتری هستند که آنها را در بسیاری از سیستم های پوششی موثر می سازد.

دسته دیگر، مواد ضد حباب بدون سیلیکون هستند که می توانند بر پایه مواد مختلفی از جمله روغن های معدنی، روغن های گیاهی یا پلیمرها ساخته شوند. این نوع مواد اغلب برای سیستم های پوششی مبتنی بر آب و همچنین سیستم های مبتنی بر حلال موثر هستند. انتخاب نوع مناسب ماده ضد حباب بستگی به عوامل متعددی دارد، از جمله نوع سیستم پوشش (مبتنی بر حلال یا آب)، مرحله ای از تولید که در آن مشکل فوم رخ می دهد (مرحله آسیاب رنگدانه یا مرحله نهایی افزودن سایر اجزا)، نوع رزین مورد استفاده در فرمولاسیون و همچنین ویژگی های مورد نظر در پوشش نهایی. در برخی موارد، برای دستیابی به اثر ضد فوم مطلوب و جلوگیری از بروز عوارض جانبی ناخواسته، ممکن است از ترکیبی از دو ماده ضد حباب مختلف در فرمولاسیون استفاده شود.

 

ملاحظات انتخاب ماده ضد حباب مناسب (Considerations for Selecting the Right Defoamer):

انتخاب ماده ضد حباب مناسب برای یک فرمولاسیون پوشش پلی یورتان خاص نیازمند در نظر گرفتن عوامل متعددی است. یکی از مهمترین ملاحظات، سازگاری ماده ضد حباب با سیستم پوشش است، چه مبتنی بر حلال باشد و چه مبتنی بر آب. همچنین باید مرحله تولیدی که در آن مشکل فوم بیشتر مشهود است (به عنوان مثال، در مرحله آسیاب رنگدانه، در مرحله نهایی افزودن اجزا، یا در طول فرآیند اعمال) در نظر گرفته شود. نوع رزین مورد استفاده در فرمولاسیون نیز بر انتخاب ماده ضد حباب تاثیرگذار است، زیرا برخی از مواد ضد حباب ممکن است با رزین های خاصی سازگارتر باشند.

علاوه بر این، براقیت مورد نظر پوشش نهایی (براق، نیمه براق یا مات) نیز می تواند در انتخاب نوع ماده ضد حباب موثر باشد. در صورتی که فرمولاسیون نهایی باید فاقد سیلیکون باشد (به دلیل ملاحظات مربوط به پوشش مجدد یا سایر خواص سطحی)، باید از مواد ضد حباب بدون سیلیکون استفاده شود. توانایی ماده ضد حباب در جلوگیری از تشکیل فوم و همچنین از بین بردن فوم موجود نیز از اهمیت بالایی برخوردار است. در نهایت، ماده ضد حباب انتخابی نباید منجر به ایجاد نقص های ناخواسته در فیلم پوشش نهایی مانند دهانه ها (craters) شود. بنابراین، انتخاب ماده ضد حباب مناسب یک فرآیند دقیق است که نیازمند ارزیابی کامل فرمولاسیون و شرایط کاربرد می باشد.

 

معرفی تأمین کنندگان کلیدی مواد ضد حباب (Introduction to Key Suppliers of Defoamers):

در بازار جهانی، تعدادی از شرکت ها به عنوان تأمین کنندگان کلیدی مواد ضد حباب برای پوشش های پلی یورتان شناخته می شوند. BYK یکی از این شرکت ها است که طیف گسترده ای از مواد ضد حباب را بر پایه سیلیکون، روغن معدنی و پلیمر برای کاربردهای مختلف از جمله پوشش های پلی یورتان ارائه می دهد. Borchers، که اکنون تحت نام تجاری Milliken فعالیت می کند، نیز مواد ضد حباب متنوعی را بر پایه روغن معدنی، سیلیکون و بدون سیلیکون با نام های تجاری Borchi® Burst و Borchers AF به بازار عرضه می کند. شرکت BASF ، مجموعه ای از مواد ضد حباب پلیمری، سیلیکونی و بر پایه ستاره ای را برای کاربردهای مختلف ارائه می دهد.

 

1. BYK A 530 یک افزودنی ضدحباب (defoamer) و عامل آزادسازی هوا (air release / deaerator) است که از ترکیبی از سیلیکون و پلیمر تشکیل شده است

2. $\text{DELTA FC}1722$ یک افزودنی سیلیکونی است که به طور همزمان به عنوان ضد کف/دفع‌کننده هوا و همتراز کننده

3. EFKA SI 2722 یک افزودنی ضد حباب (defoamer / deaerator) است که توسط شرکت BASF عرضه می‌شود

 

مواد همتراز کننده (Leveling Agents) در پوشش های کفپوش پلی یورتان (Leveling Agents in Polyurethane Floor Coatings):

اهمیت تراز کردن برای دستیابی به یک سطح صاف و یکنواخت (Importance of Leveling for Achieving a Smooth and Uniform Finish):

مواد همتراز کننده نقش مهمی در فرمولاسیون پوشش های کفپوش پلی یورتان ایفا می کنند و به دستیابی به یک سطح صاف و یکنواخت کمک می کنند. استفاده از این مواد می تواند به جلوگیری از بروز نقص های سطحی مختلف از جمله پدیده پوست پرتقالی (orange peel)، ایجاد حفره ها (craters)، سوراخ های سوزنی (pinholes) و همچنین باقی ماندن علائم ناشی از اعمال با برس کمک کند. تراز کردن مناسب سطح پوشش نه تنها برای دستیابی به یک ظاهر بصری مطلوب ضروری است، بلکه برای اطمینان از عملکرد بهینه پوشش نهایی نیز اهمیت دارد.

در مورد پوشش های خود تراز کننده، این مواد به طور خودکار بر روی سطح اعمال شده پخش می شوند و هرگونه ناهمواری، ترک یا خراش موجود در زیرلایه را پر می کنند و در نتیجه یک سطح کاملاً صاف و هموار ایجاد می کنند. این ویژگی به ویژه در کاربردهایی که نیاز به یک سطح بی عیب و نقص دارند، بسیار ارزشمند است.

 

مکانیسم عملکرد مواد همتراز کننده (Mechanism of Action of Leveling Agents):

مواد همتراز کننده با کاهش کشش سطحی پوشش عمل می کنند و این امر به پوشش اجازه می دهد تا قبل از شروع فرآیند خشک شدن و پخت، به طور یکنواخت بر روی سطح جریان یابد. این مواد با ایجاد تعادل بین نیروهای چسبندگی (cohesion) و انسجام (adhesion) در داخل پوشش، از تشکیل قطرات مجزا جلوگیری کرده و به ایجاد یک فیلم صاف و بدون موج کمک می کنند. علاوه بر این، مواد تراز کننده می توانند به بهبود ترشوندگی سطح زیرلایه، حذف حباب های هوای محبوس شده در داخل پوشش و جلوگیری از حساسیت پوشش به جریان های هوای محیط در حین اعمال کمک کنند.

در برخی موارد، مواد همتراز کننده با مهاجرت سریع به سطح پوشش، یک لایه تک مولکولی در آنجا تشکیل می دهند. این لایه می تواند به یکنواخت کردن کشش سطحی در سراسر سطح کمک کرده و از ایجاد حفره های ناشی از عوامل مختلف جلوگیری کند. به طور کلی، مواد تراز کننده با تأثیرگذاری بر خواص فیزیکی و شیمیایی سطح پوشش مرطوب، به ایجاد یک سطح نهایی صاف و یکنواخت کمک می کنند.

 

انواع مواد لولینگ ایجنت (Types of Leveling Agents):

مواد تراز کننده مورد استفاده در پوشش های پلی یورتان را می توان بر اساس ترکیب شیمیایی آنها به چند دسته اصلی تقسیم کرد. یکی از رایج ترین انواع، مواد تراز کننده بر پایه سیلیکون هستند که معمولاً از پلی دی متیل سیلوکسان اصلاح شده (PDMS) تشکیل شده اند. این مواد می توانند جریان پذیری خوبی را در پوشش ایجاد کنند، پدیده پوست پرتقالی را کاهش دهند و مقاومت سطح در برابر خراشیدگی را بهبود بخشند.

نوع دیگر، مواد همتراز کننده بر پایه اکریلیک هستند که از پلی اکریلات ها تشکیل شده اند. این مواد می توانند به کاهش پوست پرتقالی کمک کرده و وضوح تصویر (DOI) سطح پوشش را بهبود بخشند. همچنین، آنها در برابر پدیده های شبح شدن (ghosting) و ابرآلودگی (clouding) نیز موثر هستند. مواد تراز کننده بر پایه فلوئوروکربن نوع دیگری هستند که می توانند حتی بیشتر از مواد بر پایه سیلیکون کشش سطحی را کاهش دهند و ممکن است در دماهای بالاتر نیز از مقاومت خوبی برخوردار باشند. در نهایت، مواد تراز کننده بر پایه هیدروکربن نیز وجود دارند، اما معمولاً کارایی آنها در مقایسه با سایر انواع ذکر شده کمتر است. انتخاب نوع مناسب ماده تراز کننده بستگی به عوامل مختلفی از جمله نوع سیستم پوشش (مبتنی بر حلال یا آب)، نوع حلال ها و رزین های مورد استفاده در فرمولاسیون و همچنین نوع نقص های سطحی خاصی دارد که باید برطرف شوند.

 

ملاحظات انتخاب ماده تراز کننده (Factors Affecting the Choice of Leveling Agent):

انتخاب ماده تراز کننده مناسب برای یک پوشش کفپوش پلی یورتان خاص نیازمند در نظر گرفتن عوامل متعددی است. نوع سیستم پوشش، چه مبتنی بر حلال باشد و چه مبتنی بر آب، یکی از ملاحظات اولیه است. نوع رزین مورد استفاده در فرمولاسیون نیز اهمیت دارد، زیرا برخی از مواد تراز کننده ممکن است با رزین های خاصی سازگاری بیشتری داشته باشند. همچنین، باید نوع نقص های سطحی خاصی که در پوشش نهایی مشاهده می شود و هدف از استفاده از ماده تراز کننده رفع آنها است (مانند پوست پرتقالی، حفره ها، سوراخ های سوزنی و غیره) در نظر گرفته شود.

ویسکوزیته پوشش نیز می تواند بر انتخاب ماده تراز کننده تأثیر بگذارد. روش اعمال پوشش (به عنوان مثال، با برس، غلتک یا اسپری) نیز ممکن است ملاحظات خاصی را در انتخاب ماده تراز کننده ایجاد کند. در برخی موارد، نیاز به قابلیت پوشش مجدد لایه های بعدی نیز می تواند در انتخاب نوع ماده تراز کننده موثر باشد، زیرا برخی از مواد ممکن است بر چسبندگی بین لایه ای تأثیر بگذارند. بنابراین، انتخاب یک ماده تراز کننده مناسب یک فرآیند چند وجهی است که نیازمند درک کامل فرمولاسیون پوشش و شرایط کاربرد آن می باشد.

 

معرفی تأمین کنندگان کلیدی مواد تراز کننده (Introduction to Key Suppliers of Leveling Agents):

در بازار مواد افزودنی پوشش ها، تعدادی از شرکت ها به عنوان تأمین کنندگان کلیدی مواد تراز کننده برای پوشش های کفپوش پلی یورتان شناخته می شوند. BYK یکی از این شرکت ها است که طیف وسیعی از مواد تراز کننده را بر پایه سیلیکون و اکریلیک برای استفاده در سیستم های مبتنی بر حلال و آب ارائه می دهد. محصولات شناخته شده آنها شامل BYK®-3550 و BYK®-302 می باشد. Lubrizol نیز در این زمینه فعال است و مواد تراز کننده اکریلیک Lanco™ Flow را برای پوشش های مبتنی بر حلال و بدون حلال به بازار عرضه می کند. allnex نیز مجموعه ای از مواد تراز کننده از جمله محصولات MODAFLOW® (که شامل انواع سیلیکونی و بدون سیلیکون می شود) و ADDITOL® را برای کاربردهای مختلف ارائه می دهد.

1. EFKA® 3777: افزودنی غیر سیلیکونی با عملکرد بالا در کاهش کشش سطحی و بهبود براقیت.
2. EFKA 3755: افزودنی غیر سیلیکونی که جایگزین EFKA 3777 شده است
3. BYK® 333: افزودنی سیلیکونی با خاصیت لغزندگی و هم‌ترازی فوق‌العاده.
4. EFKA® 3031: افزودنی سیلیکونی با عملکرد بالا در فرمولاسیون‌های حساس به سیلیکون.
5. EFKA 3033: افزودنی سیلیکونی با عملکرد بالا در فرمولاسیون‌های حساس به سیلیکون.
6. MODAREZ 70: افزودنی لولینگ ایجنت غیر سیلیکونی
7. Borchi Gol OL 17:فزودنی لولینگ leveling Borchi Gol OL 17 یکی از معروف ترین لولینگ های سیلیکونی مخصوص پوشش های پلی یورتان، کیلر کوت
8. MODAREZ PF: لولینگ سیلیکونی قوی برای کفپوش های تاپ کوت و رنگ های پلی یورتان
9. MODAREZ MF: افزودنی همتراز کننده Leveling agent سیلیکونی بسیار قوی که اسلیپری slipper بالایی دارد
10. MODAREZ AF: لولینگ سیلیکونی برای رنگ های پلی یورتانی چوب و خودرویی